Usługi wykończeniowe
Dla niestandardowych elementów złącznych i części produktów
Usługi wykańczania powierzchni
Usługi wykańczania powierzchni metalowych powszechnie stosowane na różnychniestandardowe elementy złączne i części wykonane z aluminium, Stal nierdzewna, tytan, materiały ze stopów mosiądzu i niklu, co może poprawić wygląd, przyczepność, lutowność, odporność na korozję, twardość, przewodność i wiele innych właściwości komponentów przemysłowych.
HZW oferuje wysokiej jakości usługę wykańczania powierzchni dla niestandardowych elementów złącznych iskładniki niezależnie od metody obróbki użytej do ich wytworzenia.
Mamy kilku wykwalifikowanych ekspertów, którzy zajmują się tylko zadaniami wykończeniowymi, dzięki czemu jakość pracy wykonanej na Twoich produktach jest wyjątkowej jakości.
Jeśli potrzebujesz niestandardowego wykończenia powierzchni dla niestandardowych elementów złącznych i komponentów, skontaktuj się z naszym wszechstronnym zespołem serwisowymna szybką i bezpłatną wycenę.
Produkt z metalu lub stopu jest używany jako anoda, a na powierzchni tworzy się warstwa tlenku w wyniku elektrolizy.
Warstewki tlenków metali zmieniają stan i właściwości powierzchni, takie jak zabarwienie powierzchni, poprawić odporność na korozję, zwiększyć odporność na zużycie i twardość, który chroni powierzchnie części.
Metale nieżelazne lub stopy (takich jak aluminium, magnez i stopy, itp) można anodować.
Ta metoda jest szeroko stosowana w niestandardowych elementach złącznych, części mechaniczne, części do samolotów i samochodów, precyzyjne instrumenty i sprzęt radiowy,, artykuły codziennego użytku i dekoracja architektoniczna.
Pasywacja odnosi się do procesu, w którym metal jest utleniany silnym utleniaczem lub metodą elektrochemiczną, aby zmienić powierzchnię w stan nieaktywny.
Pasywacja jest wynikiem działania metali i substancji utleniających, i bardzo cienka, Podczas działania na powierzchni metalu tworzy się gęsty i dobrze pokryty film pasywacyjny, i jest mocno adsorbowany na metalowej powierzchni.
Ten film istnieje jako oddzielna faza, zwykle związek tlenków metali.
Pełni rolę całkowitego oddzielenia metalu od medium korozyjnego, zapobieganie kontaktowi metalu z medium korozyjnym,, dzięki czemu metal w zasadzie przestaje się rozpuszczać i tworzy stan pasywny zapobiegający korozji.
Polerowanie powierzchni jest również znane jako polerowanie, proces pocierania powierzchni elementów złącznych i części lub wykorzystanie działania chemicznego w celu uzyskania gładkiej i błyszczącej powierzchni, Spraw, aby powierzchnia uzyskała znaczące odbicie lustrzane lub zmniejsz rozproszone odbicie w niektórych materiałach.
Galwanizacja jest również znana jako galwanizacja.
Jest to technologia wykorzystująca elektrolizę do przymocowania metalowej folii do powierzchni metalu.
Proces wykorzystywania prądu elektrycznego do redukcji rozpuszczonych kationów metali tak, aby tworzyły cienką, spójną powłokę metalową na elektrodzie, aby zmienić właściwości powierzchni metalu lub zwiększyć grubość części niewymiarowych.
Chromowanie, niklowanie, cynkowanie, miedziowanie i nie tylko są często stosowane w HZW.
Malowanie wykańczające odnosi się do zmieniającego się procesu wykańczania powierzchni, natryskiwanie farby, pigment, lub zabarwić na twardą powierzchnię jako kolorową warstwę ochronną, i mogą być wykonane nie tylko na metalu, ale również na niemetalowych elementach obrabianych CNC o dowolnych kształtach.
Wykończenie malarskie jest zwykle stosowane na aluminium, miedź, części ze stali nierdzewnej i stopów specjalnych.
Celem malowania jest poprawa estetyki wyglądu oraz zapobieganie korozji lub utlenianiu.
Czarny tlenek jest również znany jako proces czernienia, niebieszczenie pistoletu lub czernienie na gorąco, chemiczny proces tworzenia czarnej powłoki konwersyjnej na stali nierdzewnej, stopy miedzi i niklu.
Wykończenie czarnym tlenkiem może poprawić odporność części metalowych na korozję i zminimalizować odbicia światła.
Malowanie proszkowe to zastosowanie sprzętu do natryskiwania proszkowego do natryskiwania malowania proszkowego na powierzchnię przedmiotu obrabianego.
Pod działaniem elektryczności statycznej, proszek będzie równomiernie zaadsorbowany na powierzchni przedmiotu obrabianego, tworząc powłokę proszkową;.
Powłoka proszkowa jest utwardzana przez wypalanie i wyrównywanie w wysokiej temperaturze, i staje się ostateczną powłoką z różnymi efektami.
Efekt natryskiwania proszkowego jest lepszy niż normalny proces natryskiwania pod względem wytrzymałości mechanicznej, przyczepność, odporność na korozję i starzenie, a koszt jest niski.
Szczotkowanie to metoda obróbki powierzchni, która tworzy linie na powierzchni przedmiotu poprzez szlifowanie produktów w celu uzyskania efektu dekoracyjnego.
Według różnych linii po narysowaniu, można go podzielić na: prosty rysunek, chaotyczny rysunek, marszczenie, i wiruje.
Wykończenie szczotkowaniem jest szeroko stosowane na materiałach ze stali nierdzewnej, gdzie szereg małych równoległych linii jest zarysowanych na powierzchni za pomocą szczotki drucianej lub narzędzia do polerowania.
O 90% elementów złącznych jest opartych na stali, a wymagane poziomy wytrzymałości są często opracowywane w stalowych elementach złącznych za pomocą procesu hartowania i odpuszczania.
Niektóre obróbki cieplne, takie jak wyżarzanie, zmiękczają metal, podczas gdy inne twardnieją i wzmacniają.
Obróbka cieplna polegająca na wyżarzaniu jest stosowana w celu złagodzenia naprężeń szczątkowych, usunąć obróbkę na zimno i rozpuścić pierwiastki stopowe lub segregację i zapewnić bardziej jednorodny materiał.
Podczas hartowania i hartowania odpuszczającego, stalowe elementy złączne są najpierw podgrzewane do temperatury, w której ich struktura przekształca się w austenit, a następnie hartowane lub szybko chłodzone w wodzie, olej lub powietrze do temperatury, w której struktura krystaliczna przekształca się w martenzyt.
Podczas gdy hartująca obróbka cieplna zwiększa wytrzymałość materiału zapięcia,, utwardzone stopy mają zmniejszoną ciągliwość, co oznacza, że pękną przy mniejszym naprężeniu lub odkształceniu niż wyżarzone elementy złączne.
Stal jest najpierw nawęglana lub węgloazotowana w celu zwiększenia zawartości węgla w warstwie zewnętrznej lub powłoce. Następnie, nawęglane stalowe kołki lub łączniki są zwykle utwardzane w procesie hartowania i odpuszczania.
Powstałe łączniki mają miękkie, trudny, Rdzeń wewnętrzny ze stali niskowęglowej i utwardzona dyfuzyjnie, powierzchnia zewnętrzna ze stali wysokowęglowej. Utwardzona powierzchnia jest odporna na ścieranie, ścieranie lub cięcie.
Fosforanowanie jest jedną z powszechnie stosowanych technologii wykańczania obróbki wstępnej.
Powinien należeć do obróbki folii do konwersji chemicznej, który jest używany głównie do fosforanowania powierzchni stali, i fosforanowanie można również zastosować do metali nieżelaznych (takich jak aluminium, cynk) Części.
Fosforanowanie to proces reakcji chemicznej i elektrochemicznej, w wyniku którego powstaje film konwersji chemicznej fosforanów, a utworzony film konwersyjny fosforanu nazywa się filmem fosforanowym.
Głównym celem fosforanowania jest ochrona metalu podstawowego i zapobieganie korozji metalu w pewnym stopniu.
Jest stosowany jako podkład przed malowaniem w celu poprawy przyczepności i zdolności antykorozyjnej powłoki lakierniczej w celu zmniejszenia tarcia i smarowania w procesie obróbki metalu na zimno.
Najczęściej używane w przemyśle materiały metalowe i stalowe będą korodować w różnym stopniu w środowiskach takich jak atmosfera, woda morska, gleba i materiały budowlane.
W celu zapewnienia normalnego użytkowania wyrobów stalowych i przedłużenia ich żywotności, technologia ochrony antykorozyjnej stali zawsze cieszyła się szerokim zainteresowaniem.
Cynkowanie ogniowe jest jednym z najskuteczniejszych sposobów na opóźnienie korozji środowiskowej materiałów żelaznych i stalowych.
Polega na zanurzeniu wyrobów żelaznych i stalowych, których powierzchnie zostały oczyszczone i aktywowane w roztworze stopionego cynku. Powierzchnia pokryta jest powłoką ze stopu cynku o dobrej przyczepności.
W porównaniu z innymi metodami ochrony metalu, proces cynkowania ogniowego ma właściwości ochronne połączenia bariery fizycznej i ochrony elektrochemicznej powłoki;, siła wiązania powłoki i podłoża, zwartość, trwałość, bezobsługowa i ekonomiczna powłoka.
Posiada niezrównane zalety pod względem elastyczności i możliwości dostosowania do kształtu i wielkości produktów.
Proces cynkowania ogniowego jest preferowany przez ludzi ze względu na niski koszt poszycia, doskonałe właściwości ochronne i piękny wygląd, który jest szeroko stosowany w samochodach, budowa, urządzenia domowe, środki chemiczne, maszyneria, ropa naftowa, metalurgia, przemysł ciężki, transport, energia elektryczna, inżynieria morska, itp.
Dacromet to nowy rodzaj technologii obróbki powierzchni.
W porównaniu z tradycyjnym procesem galwanizacji, Dacromet to „zielona galwanizacja”.
Jego zalety są następujące:
1. Doskonała odporność na korozję: Grubość powłoki Dacromet to tylko 4-8μm, ale jego działanie antykorozyjne jest więcej niż 7-10 razy więcej niż tradycyjne cynkowanie galwaniczne, cynkowanie ogniowe lub malowanie,.
2. Brak kruchości wodorowej: Proces obróbki Dacromet określa, że Dacromet nie ma kruchości wodorowej, więc Dacromet jest bardzo odpowiedni do powlekania obciążonych części.
3. Wysoka odporność na ciepło: Dacromet może wytrzymać korozję w wysokiej temperaturze, a temperatura odporności na ciepło może osiągnąć ponad 300 ℃.
4. Dobra siła wiązania i wydajność ponownego malowania: Powłoka Dacromet ma dobrą siłę wiązania z metalowym podłożem, i ma silną przyczepność z innymi dodatkowymi powłokami. Obrobione części są łatwe do natryskiwania i kolorowania, i w połączeniu z powłokami organicznymi. Siła nawet przewyższa siłę filmu fosforanującego.
5. Dobra przepuszczalność: Ze względu na efekt ekranowania elektrostatycznego, głębokie dziury, szczeliny i wewnętrzne ścianki kształtek trudno cynkować galwanicznie, więc powyższe części przedmiotu obrabianego nie mogą być chronione przez galwanizację. Dacromet może wejść w te części przedmiotu obrabianego, tworząc powłokę dakrometową.
6. Brak zanieczyszczeń i uciążliwości dla społeczeństwa: Dacromet nie generuje ścieków i gazów odlotowych, które w całym procesie produkcyjnym zanieczyszczają środowisko naturalne, obróbka i powlekanie przedmiotu, i nie musi przetwarzać trzech odpadów, co obniża koszty leczenia.
