Services de fraisage CNC
HZW fournit un service d'excellente qualité Fraisage CNC pour le médical, électronique de précision, industrie automobile et plus.
Services de fraisage CNC HZW
Fraisage CNC, particulièrement 5 le fraisage axial peut être utilisé pour créer des formes complexes, des fixations sur mesure en alliage de nickel, acier inoxydable, alliage d'aluminium, titane, laiton et cuivre.
L'avantage des fraiseuses multi-axes rend le processus de fraisage CNC polyvalent, et tolérances de précision, pour créer de nombreux types différents de fonctions de fixation et de pièces.
Entre-temps, Le fraisage est également le meilleur processus pour créer des modèles moulés sous pression..
Capacités des services de fraisage CNC HZW
Avec plus de 16 années d'expériences riches et d'expertise dans les services d'usinage CNC, nous fournissons un service de fraisage CNC de précision OEM et attaches personnalisées produits impliquant un fraisage de précision, fraisage de filetage, fraisage des métaux, fraisage d'alliages, etc.
Notre équipe d'ingénieurs expérimentés est en mesure de sélectionner les bons outils, optimiser les trajectoires d'outils pour couper rapidement et obtenir une bonne surface de fraisage, tout en maintenant une tolérance stricte. Nous pouvons fournir tous les types de fixations et de pièces de fraisage CNC personnalisées pour répondre aux besoins de votre projet..
Si vous rencontrez des problèmes pour obtenir votre service de fraisage CNC auprès de HZW, Contactez-nous et essaie d'avoir une solution ici.
Quel est le processus de fraisage CNC?
À partir de la conception d'un dessin de fixation de fraisage CNC avec un logiciel de CAO, puis le logiciel CAM convertit les fichiers en programme de machine CNC, qui peut dicter à la machine quoi faire et comment faire.
Les services de fraisage CNC appliquent une technique informatisée pour terminer la fabrication selon les étapes de production de base suivantes:
- Conception d'un modèle CAO de fraisage CNC pour des fixations sur mesure
- Conversion du modèle CAO en programme de fraisage CNC
- Mise en place de la fraiseuse CNC
- Couper de petits morceaux du bloc de métal et des matériaux en alliage pour obtenir une forme approximative
- Exécution de l'opération de fraisage CNC avec une précision et une exactitude supérieures
Quels types de matières premières le fraisage CNC utilise-t-il?
Acier inoxydable
Les aciers inoxydables peuvent être classés en fonction de leur structure cristalline. Cela inclut l'austénitique, ferritique, martensitique, duplex et super duplex.
Alliage de nickel spécial
Des matériaux tels que: Alliage 400, K-500, 718, 625, 601, 600, 825, 800, 800H, 800HT, C22, C276, B, B2, B3, C4, C2000, G-35, 230, X750, 617, 925, Série GH.
Titane
Les fixations en titane sont largement utilisées dans des domaines spéciaux, comme les échangeurs de chaleur, aérospatiale et défense, nucléaire, systèmes d'énergie et vannes.
Alliage d'aluminium
L'alliage d'aluminium est un métal léger avec un excellent rapport résistance/poids, ce qui le rend idéal pour les applications dans lesquelles une résistance au niveau métallique est requise mais la masse est toujours un problème.
Laiton
Le laiton est un alliage de cuivre polyvalent qui conserve certains des avantages du cuivre pur, mais améliore également certains de ses attributs.. Le laiton est un métal mécaniquement plus résistant et à faible frottement, et offre une meilleure résistance à la corrosion et à l'usure que le cuivre de base.
Le cuivre
Le matériau en cuivre est bien connu pour sa conductivité électrique et thermique. Il est très résistant à la corrosion et est également intrinsèquement antimicrobien. L'énergie, automobile, médical, et les industries aérospatiales utilisent le cuivre spécifiquement pour ces propriétés.
Ne pas savoir quels matériaux vous recherchez? Nous allons le sourcer! Déposez votre demande de devis sur le matériel pour nous. Et notre équipe d'experts se fera un plaisir d'examiner le projet.
À quoi servent les pièces de fraisage CNC?
Finitions de surface de fraisage CNC HZW
Le produit métallique ou d'alliage est utilisé comme anode, et un film d'oxyde est formé sur la surface par électrolyse.
Les films d'oxyde métallique modifient l'état de surface et les propriétés, comme la coloration de surface, améliorer la résistance à la corrosion, améliorer la résistance à l'usure et la dureté, qui protège les surfaces des pièces.
Métaux ou alliages non ferreux (comme l'aluminium, magnésium et alliages, etc) peut être anodisé.
Cette méthode est largement utilisée dans les fixations personnalisées, Parties mécaniques, aéronefs et pièces automobiles, instruments de précision et équipement radio, nécessités quotidiennes et décoration architecturale.
La passivation fait référence au processus dans lequel le métal est oxydé par un oxydant fort ou une méthode électrochimique pour transformer la surface en un état inactif.
La passivation est due à l'action des métaux et des substances oxydantes, et un très mince, un film de passivation dense et bien recouvert se forme sur la surface métallique lorsqu'il agit, et est fermement adsorbé sur la surface métallique.
Ce film existe en tant que phase séparée, généralement un composé d'oxydes métalliques.
Il joue le rôle de séparer complètement le métal du milieu corrosif, empêcher le métal d'entrer en contact avec le milieu corrosif, de sorte que le métal cesse de se dissoudre et forme un état passif pour empêcher la corrosion.
La finition de surface de polissage est également connue sous le nom de finition de polissage, processus consistant à frotter la surface des fixations et des pièces ou à utiliser une action chimique pour produire une surface lisse et brillante, faire en sorte que la surface obtienne une réflexion spéculaire significative ou réduire la réflexion diffuse dans certains matériaux.
Le placage est également connu sous le nom de galvanoplastie.
C'est une technologie qui utilise l'électrolyse pour fixer un film métallique à la surface du métal.
Le processus d'utilisation d'un courant électrique pour réduire les cations métalliques dissous afin qu'ils forment un mince revêtement métallique cohérent sur une électrode, pour modifier les propriétés de la surface métallique ou augmenter l'épaisseur des pièces sous-dimensionnées.
Chromage, nickelage, Revêtement en zinc, le placage de cuivre et plus sont souvent appliqués à HZW.
La finition de peinture fait référence à un processus de finition de surface altérant, pulvérisation de peinture, pigment, ou colorer une surface solide en tant que couche protectrice colorée, et peut être fait non seulement sur du métal mais aussi sur des composants usinés CNC non métalliques de toutes formes.
La finition de peinture est généralement appliquée sur l'aluminium, cuivre, pièces en acier inoxydable et alliages spéciaux.
Le but de la peinture est d'améliorer l'aspect esthétique et de prévenir la corrosion ou l'oxydation.
L'oxyde noir est également connu sous le nom de processus de noircissement, bleuissement au pistolet ou noircissement à chaud, procédé chimique de formation d'un revêtement de conversion noir sur de l'acier inoxydable, alliages de cuivre et de nickel.
La finition en oxyde noir peut aider à améliorer la résistance à la corrosion des pièces métalliques et à minimiser la réflexion de la lumière.
Le revêtement en poudre est l'utilisation d'un équipement de pulvérisation de poudre pour pulvériser un revêtement en poudre sur la surface de la pièce.
Sous l'action de l'électricité statique, la poudre sera uniformément adsorbée sur la surface de la pièce pour former un revêtement en poudre.
Le revêtement en poudre est durci par cuisson à haute température et nivellement, et devient le revêtement final avec différents effets.
L'effet de pulvérisation de la pulvérisation de poudre est supérieur au processus de pulvérisation normal en termes de résistance mécanique, adhésion, résistance à la corrosion et résistance au vieillissement, et le coût est faible.
Le brossage est une méthode de traitement de surface qui forme des lignes sur la surface de la pièce en meulant des produits pour obtenir un effet décoratif.
Selon les différentes lignes après le dessin, il peut être divisé en: dessin droit, dessin chaotique, ondulation, et tourbillonnant.
La finition de brossage est largement utilisée sur les matériaux en acier inoxydable où une série de minuscules lignes parallèles sont rayées sur la surface avec une brosse métallique ou un outil de polissage..
À propos de 90% des fixations sont à base d'acier, et les niveaux de résistance requis sont souvent développés dans les fixations en acier à l'aide d'un processus de trempe et de revenu.
Certains traitements thermiques comme le recuit ramollissent le métal, tandis que d'autres le durcissent et le renforcent.
Les traitements thermiques de recuit sont utilisés pour soulager les contraintes résiduelles, éliminer le travail à froid et dissoudre les éléments d'alliage ou la ségrégation et fournir un matériau plus homogène.
Lors de la trempe et du revenu, les éléments de fixation en acier sont d'abord chauffés à une température où leur structure se transforme en austénite, puis trempés ou refroidis rapidement dans l'eau, huile ou air à une température à laquelle la structure cristalline se transforme en martensite.
Alors que le traitement thermique de durcissement augmente la résistance du matériau de fixation, les alliages durcis ont une ductilité réduite, ce qui signifie qu'ils se fissureront à moins de contrainte ou de déformation que les fixations recuites.
L'acier est d'abord cémenté ou carbonitruré pour augmenter la teneur en carbone dans la couche externe ou coque. Alors, les goupilles ou attaches en acier cémenté sont généralement durcies par un processus de trempe et revenu.
Les attaches résultantes ont un doux, dure, noyau interne en acier à faible teneur en carbone et cémenté, surface extérieure en acier à haute teneur en carbone. La surface durcie résiste à l'abrasion, abrasion ou coupure.
La phosphatation est une technologie de finition de prétraitement couramment utilisée.
Il devrait appartenir au traitement du film de conversion chimique, qui est principalement utilisé pour la phosphatation de la surface de l'acier, et la phosphatation peut également être appliquée aux métaux non ferreux (comme l'aluminium, zinc) les pièces.
La phosphatation est un processus de réaction chimique et électrochimique pour former un film de conversion chimique de phosphate, et le film de conversion de phosphate formé est appelé film de phosphatation.
Le but principal de la phosphatation est de protéger le métal de base et d'empêcher le métal d'être corrodé dans une certaine mesure.
Il est utilisé comme apprêt avant la peinture pour améliorer l'adhérence et la capacité anti-corrosion du film de peinture afin de réduire la friction et de lubrifier dans le processus de travail à froid du métal..
Les matériaux métalliques et en acier les plus largement utilisés dans l'industrie se corroderont à des degrés divers lorsqu'ils sont utilisés dans des environnements tels que l'atmosphère, eau de mer, sol et matériaux de construction.
Afin d'assurer l'utilisation normale des produits en acier et de prolonger leur durée de vie, la technologie de protection anti-corrosion de l'acier a toujours fait l'objet d'une large attention.
La galvanisation à chaud est l'un des moyens les plus efficaces pour retarder la corrosion environnementale des matériaux en fer et en acier.
Il consiste à immerger les produits sidérurgiques dont les surfaces ont été nettoyées et activées dans une solution de zinc fondu. La surface est recouverte d'un revêtement en alliage de zinc avec une bonne adhérence.
Par rapport à d'autres méthodes de protection des métaux, le procédé de galvanisation à chaud présente les caractéristiques de protection de la combinaison de la barrière physique et de la protection électrochimique du revêtement, la force de liaison du revêtement et du substrat, la compacité, durabilité, sans entretien et économique du revêtement.
Il présente des avantages inégalés en termes de flexibilité et d'adaptabilité à la forme et à la taille des produits.
Le processus de galvanisation à chaud est privilégié par les gens en raison de son faible coût de placage, excellentes propriétés de protection et bel aspect, qui est largement utilisé dans les automobiles, construction, appareils électroménagers, produits chimiques, machinerie, pétrole, métallurgie, industrie lourde, transport, pouvoir électrique, génie maritime, etc.
Dacromet est un nouveau type de technologie de traitement de surface.
Par rapport au processus de galvanoplastie traditionnel, Dacromet est une « galvanoplastie verte ».
Ses avantages sont les suivants:
1. Résistance supérieure à la corrosion: L'épaisseur du revêtement Dacromet n'est que de 4 à 8 μm, mais son effet antirouille est plus que 7-10 fois celle de l'électrozingage traditionnel, galvanisation à chaud ou revêtement de peinture.
2. Pas de fragilisation par l'hydrogène: Le processus de traitement de Dacromet détermine que Dacromet n'a pas de fragilisation par l'hydrogène, donc Dacromet est très approprié pour le revêtement de pièces sollicitées.
3. Haute résistance à la chaleur: Dacromet peut résister à la corrosion à haute température, et la température de résistance à la chaleur peut atteindre plus de 300℃.
4. Bonne force de liaison et performances de recouvrement: Le revêtement Dacromet a une bonne force de liaison avec le substrat métallique, et a une forte adhérence avec d'autres revêtements supplémentaires. Les pièces traitées sont faciles à pulvériser et à colorer, et combiné avec des revêtements organiques. La force dépasse même celle du film de phosphatation.
5. Bonne perméabilité: En raison de l'effet de blindage électrostatique, les trous profonds, les fentes et les parois intérieures des raccords de tuyauterie sont difficiles à galvaniser avec du zinc, de sorte que les parties ci-dessus de la pièce ne peuvent pas être protégées par galvanoplastie. Le Dacromet peut entrer dans ces parties de la pièce pour former un revêtement en Dacromet.
6. Pas de pollution et de nuisance publique: Dacromet ne génère pas d'eaux usées et de gaz résiduaires qui polluent l'environnement dans l'ensemble du processus de production, usinage et revêtement de pièces, et n'a pas besoin de traiter trois déchets, ce qui réduit le coût du traitement.
